Se nella vita di tutti i giorni si può vivere senza sprechi seguendo le 5R, noi in azienda abbiamo i 7 muda del lean system che suddivide gli sprechi in sette categorie.
La prima è la sovrapproduzione, ovvero generare più output di quello che in un dato momento serve alla fase successiva del processo. Il secondo tipo di spreco è la creazione di scorte, ovvero accumuli di risorse da trasformare, in trasformazione o già trasformate. Avere un elevato numero di scorte diventa, in primo luogo, un costo per l’azienda e poi anche un ostacolo al miglioramento perché contribuisce a nascondere i problemi produttivi all’interno del processo. La terza categoria di sprechi è rappresentata dalle attese, o meglio, i periodi di inattività delle risorse in trasformazione o trasformanti, dovuta a molteplici fattori, come, per esempio, l’esaurimento dei materiali, guasti alle attrezzature, ritardi dovuti ai lotti di produzione, mancanza di competenze all’interno del processo e così via.  Il quarto tipo di spreco è rappresentato dalle attività di trasporto, intese come la movimentazione delle risorse in trasformazione. La quinta categoria è rappresentata dall’implementazione di processi non corretti: la presenza di fasi di processo dovute a inefficienze nelle risorse trasformanti o nella progettazione di prodotto e di processo può generare non-valore per il cliente finale. La sesta tipologia di sprechi è rappresentata dalla presenza di qualsiasi tipo di movimento non necessario, o persino errato, all’interno del workflow. La settima categoria di sprechi è rappresentata dalla generazione di difetti e scarti all’interno del processo: generare output difettosi significa non aver mantenuto aderenza alla richiesta del cliente e capiamo molto bene che questo è molto lontano da ciò che abbiamo identificato come valore.