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Cosa significa Kanban? Secondo la traduzione letterale del termine giapponese Kan (看) significa “visuale”, Ban (板) significa “segnale”. Questa tecnica della Lean Production, infatti, rende possibile il Pull Flow (Flusso Tirato) dei materiali, basandosi su dei cartellini fisici che acconsentono la produzione, l’acquisto o la movimentazione dei materiali.
Il kanban è nato negli stabilimenti della Toyota negli anni Cinquanta come parte della Lean Logistics. L’ingegnere industriale Taiichi Ohno, grazie a questo modello di produzione, riuscì a far uscire l’industria nipponica dalla crisi economica in cui si trovava dopo la Seconda Guerra Mondiale. Ohno si ispirò alle modalità di approvvigionamento utilizzate dai supermercati americani. All’interno dei negozi i clienti prendono i prodotti etichettati dagli scaffali. Una volta passati in cassa, registrano le informazioni sullo stato dello stock del punto vendita, permettendo così di emettere un ordine al magazzino: questo è possibile poiché magazzino e punto vendita condividono lo stesso sistema di etichettatura.
Una volta riforniti gli scaffali del supermercato, il magazzino invia un ordine di approvvigionamento ai fornitori o fabbricanti, operazione che si ripete lungo l’intera supply chain, creando un ciclo il cui obiettivo finale è assicurare la presenza dei prodotti sugli scaffali. Per mantenere sempre il controllo sulle scorte ed evitare il tanto temuto “scaffale vuoto”, è necessario stabilire punto di riordino. Da questa idea nasce il sistema Kanban.
Principalmente sono due gli strumenti che ci permettono di utilizzare il metodo Kanban: cartellini colorati e lavagne. I cartellini colorati vengono utilizzati per richiedere le materie prime necessarie per i processi di produzione. Una volta completata l’operazione, il cartellino torna al punto d’origine. I kanban contengono le informazioni che identificano i lotti di materiale: ID, dimensioni, cliente, posizione, ecc… I cartellini venivano appesi ai contenitori o agli scaffali dove si trovava il prodotto.
Le lavagne permettono di posizionare i cartellini in maniera ordinata. Ogni colonna mostra lo stato in cui si trova un’attività e la persona incaricata a portarla avanti. Il sistema a kanban si autoregola nel caso le variazioni di domanda siano abbastanza modeste, ma in presenza di fluttuazioni più importanti sarà necessario ridurre o aumentare il numero di cartellini.
Il numero di cartellini esistenti per un dato codice vanno a influire direttamente sulla quantità di merce a scorta in magazzino: l’obiettivo del metodo è quello di cercare di ridurre il più possibile il numero di cartellini, cercando di migliorare il processo (tempo di produzione, set-up, attese, trasporto) e di conseguenza abbassare il lead time. Il nostro goal è quello di essere più veloci, con meno scorte.
Affinché il sistema kanban funzioni è assolutamente necessario che sia correttamente dimensionato. In questo modo il vantaggio, oltre che nella semplicità d’uso, sarà l’ottimizzazione delle scorte sulla base del reale consumo, rispetto al tradizionale utilizzo dell’MRP (il software aziendale per garantire un corretto acquisto dei materiali). È infatti dimostrato che un kanban correttamente dimensionato offre una giacenza delle scorte inferiore rispetto alle logiche di riordino calcolate in modo tradizionale con l’MRP.
I costi del magazzino si possono quantificare nell’immobilizzazione capitale (+ costi di assicurazione), nella gestione delle scorte (fisiche e contabile), nello spazio e nel rischio di obsolescenza e senescenza.
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