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La verniciatura cambia approccio: approda la Verniciatura Elettrostatica

Venatures — Mon, 27 May 2024 07:31:00 +0000

Verniciatura Elettrostatica: Uno slancio verso l’efficienza e la riduzione degli sprechi

In questo articolo, vogliamo parlare di cos’è la verniciatura elettrostatica e di come ci sta aiutando a concretizzare i progetti dei clienti, ottimizzando gli sprechi ed aumentando la qualità prodotta.

Cos'è la Verniciatura Elettrostatica?

La verniciatura elettrostatica è una tecnica avanzata utilizzata per applicare vernici su varie superfici, compresi i mobili. Durante questo processo, la vernice viene spruzzata attraverso una pistola carica elettrostaticamente. Le particelle di vernice, cariche elettricamente, vengono attratte dalla superficie in legno della sedia, che a sua volta è caricata con un segno opposto. Conseguentemente, questa interazione crea un’adesione più forte e uniforme delle particelle di vernice, garantendo una finitura di alta qualità.

I Vantaggi della Verniciatura Elettrostatica

Abbiamo analizzato dei report effettuati sul nostro processo di verniciatura, e siamo fieri di constatare che la verniciatura elettrostatica ci sta aiutando a migliorare questo processo di 5 volte, perché:

Vengono ridotti gli Sprechi di Vernice: Grazie alla carica elettrostatica, le particelle di vernice vengono attratte in modo più efficiente dalla superficie della sedia, riducendo lo spreco fino al 30% rispetto alle tecniche tradizionali.
Si ottiene una finitura Uniforme e Coerente: Questo metodo garantisce una distribuzione uniforme delle particelle di vernice sulla superficie del manufatto in legno, eliminando striature e macchie, e assicurando una finitura impeccabile.
Vengono risparmiati Tempo ed Efficienza: Non richiedendo diversi strati di applicazione per ottenere la finitura desiderata, la verniciatura elettrostatica è solitamente più veloce rispetto ai metodi tradizionali. Questo permette un aumento della produzione e una maggiore efficienza, che si traduce in una riduzione dei tempi di lavorazione e dei costi operativi.
Facilita il Controllo della Qualità: Questa tecnica offre un controllo preciso sulla quantità di vernice spruzzata, garantendo una maggiore coerenza e qualità nella finitura dei mobili.

Perché c’è un risparmio del 30%?

Dagli stessi report, abbiamo notato come le vernici tradizionali spesso causano uno spreco maggiore di materiale per vari motivi:

Non vi è Dispersione Controllata: Le particelle di vernice sono distribuite in modo meno controllato, causando un maggiore spreco.
Mancata Adesione Ottimale: Le particelle di vernice non aderiscono uniformemente alla superficie, aumentando il rischio di sprechi.
Numerosi Strati Richiesti: Più strati possono essere necessari per ottenere una finitura uniforme, aumentando il consumo di vernice.

L’influenza economica di questo metodo

La verniciatura elettrostatica non solo offre vantaggi in termini di qualità e sostenibilità, ma ha anche un impatto economico positivo. Riducendo lo spreco di vernice fino al 30%, questa tecnica porta a risparmi significativi nei costi di produzione. Le particelle di vernice attratte in modo più efficiente dalla superficie della sedia, riducono il consumo complessivo di materiale, abbassando così i costi associati all’acquisto di vernice. Inoltre, la maggiore velocità del processo e la riduzione dei tempi di lavorazione contribuiscono ulteriormente al risparmio di costi operativi.

Cosa possiamo trarre da questa analisi

La verniciatura elettrostatica rappresenta un’innovazione significativa nel settore della produzione di mobili su misura. Con i suoi numerosi vantaggi, tra cui la riduzione degli sprechi, una finitura uniforme e di alta qualità, maggiore efficienza e sostenibilità ambientale, questa tecnica offre un modo eccellente per migliorare la qualità e la sostenibilità della produzione di mobili.

Verso un Futuro più Sostenibile

Seguendo i principi dello “zero waste“, analizziamo attentamente i nostri processi produttivi per identificare e ridurre ogni tipo di spreco, contribuendo così a preservare l’ambiente e a garantire la sostenibilità delle nostre operazioni.

Sei interessato a risparmiare una percentuale significativa sul costo di produzione e migliorare la qualità finale dei tuoi progetti?

Ti invitiamo a sapere come fare richiedendo il Process Overview gratuito qui sotto.

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Che cos’è il Metodo Kanban?

Venatures — Sun, 12 May 2024 06:51:06 +0000

Cosa significa Kanban? Secondo la traduzione letterale del termine giapponese Kan (看) significa “visuale”, Ban (板) significa “segnale”. Questa tecnica della Lean Production, infatti, rende possibile il Pull Flow (Flusso Tirato) dei materiali, basandosi su dei cartellini fisici che acconsentono la produzione, l’acquisto o la movimentazione dei materiali.

L’intuizione arriva da un supermercato americano

Il kanban è nato negli stabilimenti della Toyota negli anni Cinquanta come parte della Lean Logistics. L’ingegnere industriale Taiichi Ohno, grazie a questo modello di produzione, riuscì a far uscire l’industria nipponica dalla crisi economica in cui si trovava dopo la Seconda Guerra Mondiale. Ohno si ispirò alle modalità di approvvigionamento utilizzate dai supermercati americani. All’interno dei negozi i clienti prendono i prodotti etichettati dagli scaffali. Una volta passati in cassa, registrano le informazioni sullo stato dello stock del punto vendita, permettendo così di emettere un ordine al magazzino: questo è possibile poiché magazzino e punto vendita condividono lo stesso sistema di etichettatura.

Una volta riforniti gli scaffali del supermercato, il magazzino invia un ordine di approvvigionamento ai fornitori o fabbricanti, operazione che si ripete lungo l’intera supply chain, creando un ciclo il cui obiettivo finale è assicurare la presenza dei prodotti sugli scaffali. Per mantenere sempre il controllo sulle scorte ed evitare il tanto temuto “scaffale vuoto”, è necessario stabilire punto di riordino. Da questa idea nasce il sistema Kanban.

Come applichiamo il Kanban nella nostra azienda

Principalmente sono due gli strumenti che ci permettono di utilizzare il metodo Kanban: cartellini colorati e lavagne. I cartellini colorati vengono utilizzati per richiedere le materie prime necessarie per i processi di produzione. Una volta completata l’operazione, il cartellino torna al punto d’origine. I kanban contengono le informazioni che identificano i lotti di materiale: ID, dimensioni, cliente, posizione, ecc… I cartellini venivano appesi ai contenitori o agli scaffali dove si trovava il prodotto.

Le lavagne permettono di posizionare i cartellini in maniera ordinata. Ogni colonna mostra lo stato in cui si trova un’attività e la persona incaricata a portarla avanti. Il sistema a kanban si autoregola nel caso le variazioni di domanda siano abbastanza modeste, ma in presenza di fluttuazioni più importanti sarà necessario ridurre o aumentare il numero di cartellini.

Il numero di cartellini esistenti per un dato codice vanno a influire direttamente sulla quantità di merce a scorta in magazzino: l’obiettivo del metodo è quello di cercare di ridurre il più possibile il numero di cartellini, cercando di migliorare il processo (tempo di produzione, set-up, attese, trasporto) e di conseguenza abbassare il lead time. Il nostro goal è quello di essere più veloci, con meno scorte.

Modello Kanban vs MRP (software aziendale)

Affinché il sistema kanban funzioni è assolutamente necessario che sia correttamente dimensionato. In questo modo il vantaggio, oltre che nella semplicità d’uso, sarà l’ottimizzazione delle scorte sulla base del reale consumo, rispetto al tradizionale utilizzo dell’MRP (il software aziendale per garantire un corretto acquisto dei materiali). È infatti dimostrato che un kanban correttamente dimensionato offre una giacenza delle scorte inferiore rispetto alle logiche di riordino calcolate in modo tradizionale con l’MRP.

Quali sono i vantaggi del Kanban?

Visualizza l’evoluzione del lavoro e controlla ogni fase del ciclo di produzione e di approvvigionamento.
Previene il formarsi di eventuali colli di bottiglia.
Funziona come sistema di controllo della produzione e dei materiali disponibili nella rete logistica.
Evita la sovrapproduzione e l’eccesso di stock, permettendo di recuperare spazio in magazzino.
Permette di rispondere alla domanda dei clienti, con precisione.
È sostenibile: prende alla natura solo quello che serve.

Quanto si risparmia con il metodo Kanban

I costi del magazzino si possono quantificare nell’immobilizzazione capitale (+ costi di assicurazione), nella gestione delle scorte (fisiche e contabile), nello spazio e nel rischio di obsolescenza e senescenza.

Per quanto riguarda la nostra esperienza abbiamo visto che il risparmio di questi costi con l’utilizzo del metodo Kanban è quantificabile mediamente in un 20%, in alcuni casi siamo riusciti ad azzerarli completamente.

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Si può trasformare il legno in 100 metri?

Venatures — Mon, 29 Apr 2024 07:30:00 +0000

CHE VALORE HANNO 100 METRI?

Con questo articolo vogliamo parlare di un numero particolarmente importante per il nostro processo produttivo. Stiamo parlando dei 100 metri, ovvero la misura esatta che il legno percorre in azienda per trasformarsi in sedia.

Siamo passati da 29 km a 100 metri

La materia, pronta ad essere lavorata, compie oggi un percorso di trasformazione attraversando le tre linee principali sui cui è organizzata la nostra produzione, che sono tracciate sul pavimento della nostra azienda. Su queste tre linee c’è una sequenza di macchinari studiati e raggruppati per garantire lo scorrimento del flusso di lavoro, studiato per avere sempre una direzione unica. In altre parole, il flusso del processo non va mai al contrario: i pezzi di legno scorrono su degli appositi carrelli e compiono solo 100 metri per diventare sedia.

Il sistema di produzione, oggi

Altri numeri che fanno valore: spazio di magazzino occupato e trasporto

Non solo 100 metri, sono altri i numeri che sono drasticamente diminuiti con l’ottimizzazione del processo produttivo. I metri quadri di magazzino occupato dalla materia prima, ad esempio, dove siamo passati da 1000 mq a 400 mq occupati. Un gran risparmio di spazio. I costi di trasporto sono un altro aspetto che è migliorato tantissimo, con il 70% in meno di costi di trasporto. Tanti fattori che insieme ci rendono assolutamente più veloci nella produzione e nella consegna degli ordini.

Perché questi 100 metri sono un valore per il cliente

Partiamo da un principio importante: tutto ciò che non rappresenta valore per il cliente potremmo, genericamente, definirlo spreco. Basterebbe quindi eliminare gli sprechi all’interno del processo per ridurre il costo/prezzo. La cosa difficile è però riconoscere questi sprechi. Per noi questa consapevolezza è stato un percorso lungo, in cui ogni elemento del processo produttivo è stato osservato per capire se impattava positivamente sui benefici o sui costi. In questo siamo riusciti a comprendere le attività generatrici di valore o al contrario di spreco. Questo studio ci permette di dire oggi che i 100 metri sono un valore per il cliente, perché il risultato che lui ottiene (e questo vale anche per noi azienda) è fatta di meno sprechi e quindi un costo ridotto.

Se potessimo riassumere questo concetto con un’immagine, sarebbe questa:

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Cos’è lo “Zero Waste” e come lo usiamo

Venatures — Thu, 11 Apr 2024 05:10:05 +0000

IL SIGNIFICATO DI “ZERO WASTE”

Zero sprechi, zero rifiuti, tanta sostenibilità. È questo il modo più facile per descrivere la scelta di chi decide di vivere “zero waste”, un termine che vogliamo aggiungere al nostro personale vocabolario che ci orienta verso il cambiamento e guida le nostre decisioni in azienda. Vi abbiamo già parlato di come la parola sostenibilità sia una bussola nelle scelte che prendiamo nel nostro lavoro quotidiano, ora vi spieghiamo perché anche zero waste è così importante per noi.

La filosofia Zero Waste e le 5R

Chi decide di vivere secondo questa teoria cerca di eliminare, o almeno di ridurre al minimo, la produzione di rifiuti nella loro quotidianità. In particolare, della plastica. Alla base della filosofia di chi vive “zero waste” ci sono le 5R di Bea Johnson, pioniera del movimento Zero Waste e blogger di Zero Waste Home. Si tratta cinque parole, o meglio concetti, che sono le colonne portanti della filosofia Rifiuti Zero. Ecco le cinque R:

Refuse (rifiutare)
Reduce (ridurre)
Reuse (riutilizzare)
Recycle (riciclare)
Rot (Ridurre in compost).

A questi 5 principi, la community che si è creata intorno alla filosofia Zero Waste, ha aggiunto una sesta R: repair (ripara).

Zero waste in azienda: i sette muda

Se nella vita di tutti i giorni si può vivere senza sprechi seguendo le 5R, noi in azienda abbiamo i 7 muda del lean system che suddivide gli sprechi in sette categorie.
La prima è la sovrapproduzione, ovvero generare più output di quello che in un dato momento serve alla fase successiva del processo. Il secondo tipo di spreco è la creazione di scorte, ovvero accumuli di risorse da trasformare, in trasformazione o già trasformate. Avere un elevato numero di scorte diventa, in primo luogo, un costo per l’azienda e poi anche un ostacolo al miglioramento perché contribuisce a nascondere i problemi produttivi all’interno del processo. La terza categoria di sprechi è rappresentata dalle attese, o meglio, i periodi di inattività delle risorse in trasformazione o trasformanti, dovuta a molteplici fattori, come, per esempio, l’esaurimento dei materiali, guasti alle attrezzature, ritardi dovuti ai lotti di produzione, mancanza di competenze all’interno del processo e così via. Il quarto tipo di spreco è rappresentato dalle attività di trasporto, intese come la movimentazione delle risorse in trasformazione. La quinta categoria è rappresentata dall’implementazione di processi non corretti: la presenza di fasi di processo dovute a inefficienze nelle risorse trasformanti o nella progettazione di prodotto e di processo può generare non-valore per il cliente finale. La sesta tipologia di sprechi è rappresentata dalla presenza di qualsiasi tipo di movimento non necessario, o persino errato, all’interno del workflow. La settima categoria di sprechi è rappresentata dalla generazione di difetti e scarti all’interno del processo: generare output difettosi significa non aver mantenuto aderenza alla richiesta del cliente e capiamo molto bene che questo è molto lontano da ciò che abbiamo identificato come valore.

Come si riducono questi sette categorie di sprechi?

Si parte da un’analisi definita VA-NVA analysis per creare un output in grado di evidenziare la classificazione delle fasi del processo rispetto alle tre tipologie (fasi VA, NVA1 o NVA2) e di fornire quante più informazioni sulla composizione del flusso del lavoro.

L’analisi si compone delle seguenti fasi:

Osservazione e scelta del corretto approccio in funzione della durata delle fasi del processo da analizzare.
Formazione ed informazione agli operatori sullo scopo dell’analisi e sul loro ruolo nel processo analizzato.
Rilievo delle fasi (4M+E) specificando chi la svolge, dove la svolge, con quale strumento o macchinario ed i materiali interessati.
Rilievo dei tempi suddivisi in tre categorie:
Tempo VA: tempo speso per attività che creano valore per il cliente;
Tempo NVA1: tempo speso per attività non a valore aggiunto ma indispensabili stanti le attuali tecnologie;
Tempo NVA2: tempo speso per attività che non creano valore e che possono essere eliminate da subito con bassi sforzi.
La classe NVA2 è ulteriormente suddivisa in altre sottoclassi di sprechi. Le categorie maggiormente diffuse sono:
- - - Prelevare e riposizionare
    - Trasportare
    - Controllare ed aggiustare
    - Pulire
    - Setup e tempo tecnico
Nella prima fase dell’analisi non si definiscono tempi NVA di tipo 1 perché ciò significherebbe definirli fin da subito come non eliminabili.
Formalizzazione dati raccolti
Analisi e riprogettazione del flusso fisico. Dopo aver raccolto e formalizzato i dati riguardanti le fasi e i tempi allo stato attuale dei processi, si può iniziare la analisi e riprogettazione del flusso fisico. Questa attività viene compiuta dall’analista coinvolgendo anche l’operatore che ha compiuto le fasi rilevate. In questa fase si analizzano una per volta tutte le operazioni, ponendosi delle domande in grado di mettere in discussione l’intero processo. Le domande da porsi sono:
- - - L’attività è necessaria?
    - Il tempo VA è coerente?
    - Il tempo NVA come e quanto potrebbe essere ridotto?
    - È possibile agevolare l’ergonomia?
    - L’attività deve essere svolta nel flusso principale?
Alla fine di questa fase ci si aspetta di ottenere una sequenza di fasi modificata rispetto all’iniziale, sia per la sequenza che per la durata.
Definizione del piano d’azione

Dopo l’analisi: bilanciamento delle fasi e implementazione del processo

L’analisi VA-NVA al suo completamento lascia la base di dati utile per il calcolo del bilanciamento del processo. Noto il ritmo con cui il mercato richiede i prodotti (Takt Time) per calcolare il numero minimo di postazioni e operatori necessari. Per il bilanciamento delle fasi basterà spostare le attività cercando di ottenere un equilibrio prossimo al ritmo richiesto dal mercato. Un’altra grande possibilità derivante da questo strumento è l’ottenimento di sequenze tempificate già pronte per le varie postazioni e l’analisi aiuterà a comprendere anche la lista degli strumenti utilizzati e dei materiali processati nelle singole operazioni.

LAVORIAMO VERSO LO “ZERO WASTE” INSIEME?

Contattaci e parliamone!

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Il legno è la materia prima del futuro?

Venatures — Thu, 07 Apr 2022 14:14:41 +0000

Siamo partiti da questa domanda, quando qualche anno fa ci siamo impegnati a ridisegnare il nostro futuro. Oggi ci chiamiamo Venature’s, ma per molto tempo ci siamo chiamati Veneta Sedie. Quando abbiamo fatto la scelta di cambiare il nome che ci ha identificato per molti anni, volevamo dire ad alta voce il nostro legame con il legno e le sue venature, la natura, i boschi, i falegnami, l’artigianato. È nato così il nuovo naming, Venature’s, una scelta radicale, dove dentro ci sono le parole venature e nature e il genitivo sassone che ne indica la nostra appartenenza.

Legno come materia prima, ma con una nuova idea di filiera

La lavorazione del legno, come la intendiamo noi, è una gestione perfettamente integrata nella catena di costruzione del valore, che integra i processi di supply chain in modo intelligente e sostenibile. Scegliere di realizzare un progetto di design e arredo con noi, significa sostenere un nuovo modo di gestire il processo di acquisizione della materia prima. E significa dare forma a prodotti in legno con tecniche di costruzione evolute e le migliori materie prime. A cominciare dalla certificazione FSC®, che abbiamo acquisito a marzo 2021, e che per noi è un obiettivo concreto per i prossimi anni.

Senza nessuno spreco

Nella lavorazione e trasformazione siamo ossessionati a ridurre qualsiasi tipo di spreco. Ci impegniamo a produrre solo quello che serve al cliente, garantendo maggiore sostenibilità. Un’attenzione che ricade anche nell’acquisto della materia prima, acquistando in base alle necessità. In un articolo molto interessante di Lifegate, leggiamo: “Ecco le tre “parole magiche”: gestione forestale sostenibile, ovvero utilizzo delle foreste non solo per produrre legname e con la garanzia che questa straordinaria risorsa rinnovabile sia mantenuta per le generazioni future, prelevata nel rispetto degli ecosistemi, del clima e dei diritti delle popolazioni locali”. Gestione forestale sostenibile, per questo, sono tre parole che per noi sono un riferimento.

Perché crediamo che il legno sia il futuro?

Il legno è tra le risorse naturali rinnovabili ed è un immagazzinatore di CO2. Per cui più dura nel tempo il prodotto e più tardi il legno rilascerà la CO2 accumulato nella natura. Un prodotto in legno è facile da smaltire ed è riciclabile. Citando sempre l’articolo di Lifegate “Secondo uno studio della University of Wisconsin, i prodotti in legno potrebbero arrivare ad intrappolare annualmente circa 440 milioni di tonnellate di CO2 a scala globale, una cifra pari alle emissioni annue di un Paese come il Brasile. Aumentando la quantità di manufatti durevoli in legno, in sostituzione di altri materiali non rinnovabili e senza queste caratteristiche, potremmo quindi immagazzinare per secoli grandi quantità di carbonio dall’atmosfera mitigando il riscaldamento globale. Per dare un’idea, in un recente articolo scientifico si stima che una tonnellata di legno impiegato per sostituire altri materiali riduca da 0,25 a 5,6 t il carbonio emesso in atmosfera”.

Il legno è una risposta concreta al benessere di tutti e noi siamo felici di contribuire a progettare un futuro positivo per il nostro pianeta.

COMINCIAMO A PROGETTARE INSIEME IL NOSTRO FUTURO?

Sentiamoci.

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Lavoriamo per eliminare gli sprechi

Venatures — Wed, 17 Nov 2021 08:39:30 +0000

Eliminare gli sprechi è uno dei nostri obiettivi principali. Come spieghiamo nella pagina del perché sceglierci, nella lavorazione e trasformazione del legno cerchiamo in modo quasi ossessionante di ridurre qualsiasi tipo di spreco. Sia in termini di materia prima, che di processo. In pratica produciamo solo quello che serve al cliente, ottenendo tantissimi benefici, come tempi di consegna ridotti e maggiore sostenibilità. Tra i termini che pongono attenzione verso una maggiore consapevolezza ambientale ce n’è uno che ha catturato la nostra attenzione e che parla proprio di riduzione degli sprechi. È la parola giapponese Mottainai.

Mottainai, la parola giapponese contro lo spreco

Il significato di Mottainai è legato ad un sincero rammarico per uno spreco. Un senso di dispiacere profondo che si manifesta quando qualcosa di prezioso viene sprecato. Su una pagina dedicata alla cultura giapponese, si legge: “Le radici culturali del concetto si possono trovare nella geografia giapponese. Il Sol Levante infatti è un’isola densamente popolata e proprio per questo motivo su lungo periodo potrebbe correre il rischio dell’esaurimento delle risorse. Si può dunque ipotizzare che questo pilastro di buonsenso sociale sia nato da un’esigenza tutt’altro che spirituale, per la salvaguardia dell’ambiente comune”. Questa parola ha quindi acquisito un valore legato alla sostenibilità e all’ambiente.

Combattere lo spreco: partiamo dal magazzino

Per noi la lotta allo spreco è un impegno quotidiano, per questo la parola Mottainai ha un valore intrinseco al nostro impegno. Questo accade in ogni fase del processo produttivo, a partire dalla gestione del magazzino. Spesso le aziende non sanno definire con precisione quali siano i costi legati alla gestione del magazzino. Molti danno per scontato che basti la contabilità per avere una cifra ragionevole su quanto spendono, ma non è così. Il costo reale della gestione del magazzino comprende molti fattori, che vanno oltre i beni venduti e le materie prime. Tra questi ci sono ad esempio i costi di gestione e mantenimento, quelli dell’assicurazione, gli interessi, le perdite di prodotto e via così. Sono costi che variano di settore in settore, ma sono sempre mediamente alti. Si dice che i soli costi di mantenimento a magazzino rappresentino circa il 25% del valore delle scorte disponibili.

Condividiamo alcune stime sui costi di gestione del magazzino, estrapolate da un articolo molto interessante di Lokad.

costo del denaro: 2% – 5%;
tasse: 2% – 6%;
assicurazione: 1% – 3%;
spese deposito: 2% – 5%;
movimentazione: 2% – 5%;
spese amministrative e controllo delle scorte: 3% – 6%;
obsolescenza: 6% – 12%;
deterioramento e danneggiamento: 3% – 6%.

I benefici di un magazzino con poche scorte

Noi abbiamo scelto di ottimizzare le scorte in magazzino, riducendo così i costi di capitale, di mantenimento e di rischio. Una decisione che si collega direttamente al nostro metodo “pull”, che significa che programmiamo la produzione in base agli ordini ricevuti dai clienti, la scorta viene ripristinata dopo il consumo e in funzione della capacità produttiva a valle, il dimensionamento delle giacenze in magazzino è definito in anticipo e in generale il flusso è trainato dal cliente, che è al centro di tutto. Per evitare la sovrapproduzione, utilizziamo il metodo Kanban.

Con il metodo Kanban recuperiamo spazio in magazzino

Questo metodo, che attinge sempre dalla cultura giapponese, riusciamo a rendere più efficiente la fase di approvvigionamento e reintegrazione della materia prima. Nella fase di produzione Kanban ci permette di ricevere le materie prime necessarie al momento giusto, con l’obiettivo finale di allineare la capacità di produzione alla domanda, evitando così sia la sovrapproduzione sia le attese inutili che si formano tra un processo e l’altro. Un grandissimo vantaggio per noi e per il cliente, in termini di sostenibilità e risparmio economico.

VUOI SAPERE COME IL NOSTRO METODO PUO' AIUTARTI?

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Il nostro metodo in una parola: PULL

Venatures — Mon, 25 Oct 2021 07:00:33 +0000

Lo trovi scritto nel nostro sito, lo raccontiamo a chi viene a trovarci in azienda, lo presentiamo a chi inizia a collaborare con noi. Ci riferiamo a Venature’s Pull System®, il metodo che abbiamo scelto per identificare il nostro sistema di gestione del lavoro, che negli ultimi anni abbiamo affinato e fatto su misura delle nostre esigenze. Tanto da dargli il nostro nome.

Ma cos’è Venature’s Pull System®?

Partiamo dal dire cosa non è: non è una produzione di tipo Push. Spiegare cosa significa produzione push ci aiuta infatti a chiarire il nostro metodo di lavoro. Nella logica push (spingere), la produzione si muove in anticipo, facendo scorta di materiali ed ipotizzando una previsione di impiego. Al contrario, nella produzione di tipo pull (tirare), l’azienda programma la produzione in base agli ordini ricevuti dai clienti, la scorta viene ripristinata dopo il consumo e in funzione della capacità produttiva a valle, il dimensionamento delle giacenze in magazzino è definito in anticipo e in generale il flusso è trainato dal cliente, che è al centro di tutto.

Perché preferiamo essere “pull”

Essenzialmente sono tre le ragioni e tutte insieme definiscono l’essenza di quello che siamo:

Ci rende sostenibili
Questo metodo ci permette di eliminare gli sprechi perché si evitano sovrapproduzioni che generano inutili dispersioni di risorse materiali.
Ci rende ordinati
Ragionando in ottica “pull” il tempo speso per azioni e processi inutili al fine del lavoro diminuisce radicalmente. Questo ci porta ad essere più organizzati e più ordinati in generale.
Ci rende puntuali
Quando ogni cosa ha un suo ordine preciso nel processo, i ritardi si annullano e così le attese. Il tempo è prezioso e noi non vogliamo sprecarlo.

Possiamo verificare quanto questo sistema possa incidere nella produzione del tuo lavoro, in modo preciso e mirato. Si tratta di una consulenza gratuita che indaga in modo approfondito le tue esigenze di acquisto e le incrocia con quello che possiamo fare per te.

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Perché crediamo nella certificazione FSC®

Venatures — Tue, 28 Sep 2021 07:00:40 +0000

La sostenibilità in azienda è fatta di tante scelte concrete. Con le nostre azioni è fondamentale intraprendere sempre strade che siano dirette verso una riduzione dell’impatto ambientale. È un elemento chiave e noi ci siamo impegnati a dare questa impronta fin dal primissimo passaggio della trasformazione del legno: la scelta della materia prima. L’ultimo tassello green che è entrato in azienda è quindi la certificazione FSC, ovvero la garanzia che il legno che utilizziamo provenga da foreste in cui sono rispettati standard ambientali, sociali ed economici molto rigorosi. Ora il nome di Venature’s compare nella lista delle aziende certificate di FSC.

Perché abbiamo fatto questa scelta

Lo abbiamo visto come un investimento per tutti: per chi sceglie di lavorare con noi, per l’ambiente, per la nostra stessa azienda. Avere la certificazione è sinonimo di una filiera trasparente, diretta, solidale, sostenibile. La certificazione FSC è un protocollo internazionale, riconosciuto quindi in tutto il mondo, e garantisce che i prodotti provengano da foreste gestite in maniera responsabile, garantendo così benefici ambientali, sociali ed economici. Per arrivare al consumatore finale con questa garanzia, bisogna affidarsi ad un collaboratore che fin dal primo passo della filiera si affidi all’acquisto di materia prima certificata.

Come si ottiene la certificazione FSC?

Quando abbiamo cominciato il percorso per ottenere la certificazione FSC, sapevamo che la strada sarebbe stata lunga. Ma questo lo abbiamo visto come un valore aggiunto e come garanzia di affidabilità. Vi spieghiamo quindi, passo dopo passo, come è andata.

Abbiamo fornito i nostri dati aziendali
L’ente certificatore ha raccolto i dati di input, movimentazione e output dei flussi di materiale, per focalizzare tutte le aree aziendali coinvolte nella gestione del prodotto certificato e di eventuali “punti critici”.
Le informazioni sono state rielaborate in un manuale
In seguito è stato predisposto un Manuale di Rintracciabilità del Prodotto Certificato, preparato in accordo con quanto previsto dallo standard.
Sono state predisposte le Istruzioni operative per i reparti operativi
Le modalità operative vengono standardizzate per i diversi reparti aziendali, per evitare un potenziale mescolamento di materiale certificato con materiale non certificato, nelle diverse fasi di processo.
Il personale è stato aggiornato con una verifica finale del sistema
Alla conclusione della fase di implementazione del sistema di rintracciabilità del Prodotto Certificato (CoC), è stato educato tutto il personale coinvolto per garantire la funzionalità di ogni fase.
Faremo un mantenimento annuale
Per garantire il rispetto della conformità prevista dai due standard ci sarà un controllo esterno del mantenimento della CoC implementata.

Cosa significa scegliere un partner certificato FSC

Ci sono tanti valori aggiunti nella scelta di affidarsi ad un’azienda che utilizza materia prima FSC. Il primo è sicuramente la credibilità di FSC, un’organizzazione indipendente che permette a chiunque abbia a cuore la gestione forestale sostenibile, di diventarne membro. Il secondo è che in automatico si sceglie di proteggere l’ambiente: gli standard di gestione forestale di FSC comprendono la protezione della qualità dell’acqua, vietano il taglio di foreste antiche, prevengono la perdita della naturale copertura forestale e proibiscono l’uso di prodotti chimici altamente tossici. Permette infine un accesso ai mercati facile, essendo spesso richiesto da governi ed amministrazioni pubbliche. Di recente è stato riconosciuto anche dal protocollo LEED, consentendo di acquisire un credito nella classificazione dell’efficienza energetica e dell’impronta ecologica degli edifici.

SCEGLI UN PARTNER CERTIFICATO, SCRIVICI.

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Cosa significa sostenibilità

Venatures — Wed, 28 Apr 2021 10:23:09 +0000

Ci sono alcune parole che per noi hanno più significato di altre. Sono quei termini che formano il nostro personale vocabolario e che orientano il nostro lavoro verso il miglioramento continuo, verso il cambiamento. Sostenibilità è una di queste. Ci piace immaginare questa parola come una bussola che ci guida nelle nostre scelte in azienda, nel nostro metodo di lavoro, nella nostra offerta per aiutarti a sviluppare i progetti. Scegliere di lavorare con noi significa scegliere di sostenere la sostenibilità, per questo abbiamo deciso di approfondire il concetto.

L’origine della parola sostenibilità

Per capire profondamente il significato di una parola che oggi fa parte del linguaggio comune, bisogna fare un passo indietro e scoprire la sua origine. Oggi la sostenibilità è protagonista di tantissime pubblicità e campagne di aziende di ogni settore, ma pochi conosco la radice del termine. Sostenibilità nasce dall’inglese “sustain”, che in ambito musicale è il pedale del pianoforte che allunga il suono di una nota. Questo significa che la parola evoca qualcosa che dura nel tempo, che resiste, al contrario di un’economia basata sull’usa e getta. La sostenibilità abbraccia tutti i processi e i prodotti che guardano al futuro e che, fin dal principio, sono costruiti per rispettare l’ambiente nella scelta dei materiali e nella definizione della sua produzione.

Essere un’azienda sostenibile

Produrre oggetti e arredo sostenibili non basta, bisogna essere ecosostenibili come azienda. Questo è il pensiero che ci ha portati a riorganizzare ogni aspetto del nostro processo produttivo: dalla scelta della materia prima (legno certificato FSC®) alla fase di approvvigionamento, dal riutilizzo degli scarti del legno alla decisione di non utilizzare materiali compositi come MDF o truciolato. Un approccio sistemico che cerca di massimizzare il riciclaggio, minimizzare i rifiuti, ridurre il consumo. Allo stesso tempo un sistema che sostiene il design di prodotti progettati per essere utilizzati a lungo nel tempo, riparati o riciclati nuovamente nell’ambiente o nel mercato, come nei principi dell’economia circolare.

I vantaggi di un approccio sostenibile

Focalizzarsi – insieme a noi – su un approccio sostenibile comporta moltissimi vantaggi nella realizzazione di un prodotto di design o di arredo. Vediamo quali.

La natura non viene sfruttata, ma si prende solo quello che serve.
I progetti e gli oggetti creati sono pensati per durare e resistere nel tempo.
Si nobilitano oggetti e arredi, anche di uso quotidiano.
Si possono dichiarare certificazioni ambientali, fin dall’origine del processo.
Si entra in un circolo virtuoso di aziende che lavorano con gli stessi obiettivi.

L’impegno che ci siamo presi mette insieme l’importanza di preservare l’ambiente e il legno come materia prima ad un servizio funzionale ed efficace per il cliente. Un gioco di squadra, in cui tutti ne usciamo migliori.

COMINCIAMO A LAVORARE INSIEME?

Ogni azienda è diversa. Se vuoi sapere cosa è meglio per te, parla con noi.

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